1月23日,在水电五局的2025年工作会上,随着台上宣读完毕“先进生产(工作)者”的表彰名单,杨平在众人的掌声中走上领奖台。
手中的荣誉证书虽然只有一页,但对杨平来说却重达千斤,这不仅是对他刻苦工作的认可,更是对五局盾构这10余年来发展成果,对“机修老杨”这张五局盾构的金字招牌的高度认可。
1978年生的杨平现已46岁,年少的他曾在饭店打过工,还开过小吃店,2007年,快30岁的他才开始从事地铁相关的工作,这一干就是17年,可以说当时他自己都不知道自己能一路干到现在,更不知道自己能够从啥也不懂成为现在的业内专家。
机修老杨新星升起
“我杨平就是一个铲泥巴的,是五局给我的平台让我成长。”
2007年,杨平被朋友介绍进入施工单位学习机电相关知识,在生产一线摸爬滚打。期间,杨平学习了机电维修大量的知识,积累了几个大型的地铁项目较为丰富的实践经验。
回想刚接触机电维修那些年,由于当时设备稳定性较差,加班是家常便饭,时常被安排加班抢修。但因刚接触该类型工作,对一些技术还不懂如何操作,多数情况下杨平都是被师傅们安排干些粗活、杂活及脏活累活。当时他心里也时常纳闷这工作干的有意义吗?也曾鼓足勇气问老师傅,为什么老安排自己做这些没啥技术含量的零碎工作。
后来,他慢慢的上手后,才明白了零碎杂活对于打好基础的重要性,也在机电维修方面积累了大量的知识。
2016年,因个人发展与家庭原因,杨平加入了水电五局成都轨道交通18号线项目,担任盾构机电部主任。此时的工作不再单纯的要求维修好盾构机,而是要开始思考如何让机器为项目、为企业提质增效,如何打造优秀的机修团队。从此,在繁重的工作之余,思考当天工作成为了杨平睡前的必修课。
在18号线有一次完成电瓶车电池的更换后,杨平坐在办公桌前开始复盘当天的工作,多年的电瓶车电池更换经验,让他开始觉得这个常规的更换方式略显繁琐。当时电瓶车电池重量较重,每次通过龙门吊只能单块更换,更换时间为25到30分钟左右。
该方法施工工序复杂,龙门吊工作频率高,需要地面、井下各2人相互配好,由于工人熟练度不同,每次更换时间难以保证,增加了工作内容和工作难度。
为了让工作效率提升,杨平带着团队开始从图纸着手,对电瓶车工装的设计图纸进行深化设计,并进行局部改造。反复验算试过后,终于实现了脑海中的这个小想法,后期也成功申请了专利,这极大的鼓舞了团队对实践创新的热情。
还有一次,在盾构推进过程中,因为渣土进入了盾构齿轮箱,按已有的技术清理齿轮箱中的渣土,将浪费大量价格昂贵的成品齿轮油、液压油。为此,杨平开始深入学习液压、流体的相关知识。在不断的假想与实验中,杨平带领团队自主设计了滤网法,能直接对齿轮箱中的齿轮油、液压油进行过滤。这个方法大幅度降低了成品油的损耗,并在公司成功使用,为公司节省了数10万元,得到了上级领导的表扬与肯定。
不仅如此,杨平在成都轨道交通18号线工作期间,负责的2台8.65米大直径盾构机快速高效地完成了6次盾构机拆装、始发,5次盾构机转场,2台盾构机检修;更成功于28天内完成盾构机分体始发,是成都轨道交通18号线最快的分体始发速度,创造了一系列纪录。他的努力也吸引到了成都轨道交通公司的关注,纪录片《机修老杨》也被官方微博发布,并在成都地铁电视滚动播放,让“机修老杨”一时间成为了成都地铁人的代名词。
技术革新勇冠三军
“当时,每天睁开眼闭上眼想的都是盾构机。”
18号线完工后,杨平与团队一同转战19号线。作为连接两个机场的高速线路,19号线比18号线的施工难度有过之而无不及。
杨平所在的土建3工区有4台盾构机同步施工,这也是他第一次自行管理4台盾构机,为了保证盾构机的正常运行,杨平团队事先制定常见问题的应对方案,及时对设备进行保养检修。
在盾构机施工过程中,随着盾构机刀盘开挖前方土体向前掘进,盾尾随着盾构机开移,管片外表面与盾构开挖面形成一定的空隙。受现有土压平衡盾构设计和同步注浆设备影响,盾构机在掘进过程中常出现,开挖面与盾体之间的空隙造成地表沉降、二次注浆空隙难以填充饱满、掘进姿态难以控制等诸多问题。为解决这一问题,杨平团队通过探索思考,对前期土压平衡盾构机不断改进,在现有盾构机的基础上加入了中盾注泥系统。这个方法有效避免同步注浆浆液经盾体外侧向土舱内流失,极大降低同步注浆量,降低施工成本,且降低了施工过程中存在的地表沉降风险。
盾构机增多后,出渣的压力也随之上升。常规龙门吊只配置有单侧翻渣钩,只能从一个方向吊运出渣土。连续掘进时如果未能及时清空相应一侧的渣土池,将不能再进行出土,影响效率。
为满足多台盾构机同时掘进施工,提高渣土池使用率,中国水电五局在设计上对龙门吊运行小车进行布局优化,增加一副翻渣板钩,并增加一组液压油缸以及液压泵站系统,在电气系统上增加限位互锁装置,保证出渣过程中的起升连锁控制,使其可以共用左右两线的渣土池进行出土。
翻渣钩主体长7150毫米,宽3000毫米,由主体支架、翻转架、销轴支座、销轴、液压驱动及电气控制系统组成。在运行过程中处于张开状态。吊运出土时,渣斗由扁担梁链条钩装置抓持起升至指定高度,使其位于翻渣钩上方。
如果选择渣土倒入前方渣坑,则通过液压装置收回后方翻渣钩,张开前侧翻渣钩,驱动小车使其到达渣土池上方,渣斗偏心挂轴下降至后部挂勾上。继续下降,渣斗利用自重偏心开始翻转,完成倾倒工作。
选择倒入后方渣坑时,则收回前部翻渣钩,提升渣斗将其偏心轴挂载于前部挂勾上,再下降渣斗使其翻转,完成倾倒工作。
前后翻渣钩还设有电气控制联锁装置,一侧有动作时将锁定另一侧,防止误操作产生安全事故。
双侧翻渣钩成功投入施工后,实现了盾构生产连续作业,产生直接经济效益120余万元。
杨平更是结合现场实际,大胆创新采用螺旋机斜插组装的新方法、创造了17天内完成盾构机吊装下井、25天内装机完毕的五局新记录,并在掘进期间坚持值守,带领团队保障设备性能,安全迅速穿越多个重大风险源。
而在这些年刻苦的钻研之下,杨平与团队完成的《大直径盾构机狭小空间安装技术研究》获得公司科学技术进步二等奖;《TBM中导洞+爆破法扩挖施工工法》获得企业工法;获得《一种电瓶机车组轨道轮拆卸及安装装置》《一种TBM施工起吊装置》等17项专利。《电瓶车维修中的专用工具》获得公司“创新创效金点子”。杨平本人也获得“设备物资管理优秀工匠”“五局工匠”“成都工匠”等多项荣誉,还被四川水利水电技师学院聘为电气自动化设备安装与维修专业建设委员会委员。
中心建制盾构远航
2022年,公司以杨平团队为核心组建盾构管理中心,以专业分包和租赁作为两大核心业务,将自有的闲置设备投放市场提供专业的技术指导,创造经济效益的同时,盘活自有资产。还在稳固城市轨道交通市场的同时,大力发展TBM在抽水蓄能项目领域的应用。山西垣曲、浙江永嘉、衢江、磐安……杨平与团队的脚步跟着盾构机一起,越走越远。
2023年,杨平劳模和工匠人才创新工作室揭牌创立,积极引导广大职工群众学技术、练技能,不断增强盾构及TBM项目自主创新发展能力。两年间完成40余项专利、2项软件著作权,发表34篇科技论文。
2024年,杨平带领的盾构管理中心经过12处“转弯半径R=30米”超小转弯半径掘进完成衢江项目4156米的TBM施工,在磐安项目采用“偏载掘进”“一机两洞”的方式开累掘进4410米(总4621米),5台土压平衡盾构机投入成眉线的施工,在仅 2.17米的超小间距下顺利完成重庆4号线的盾构机始发工作,更完成了盾构自有维修、拆解、组装、调试任务,实现盾构机设备维修自主化。而全长8733米的广西环北部湾项目、全长4236米的青岛项目、全长3860米的塞尔维亚卡拉乔尔杰瓦隧洞项目也已整装待发。
杨平与团队还大力开展盾构、TBM专业劳务分包及盾构设备及其周转材料租赁工作,使得盾构管理中心2024年新增产值较上一年同比增长25.96%。
“开源节流把控成本、拓展市场效益为先。”这是杨平对于2025年的发展规划,也是盾构管理中心从成立开始就一直遵循的运营守则。
从2007年到2024年,从机修学徒到盾构负责人,杨平完成了从借船下海的“船员”到自造巨舰远航的“船长”的身份转变。
期间有挫折、有泪水、有艰辛、有不易,但只要太阳仍在升起,前方的路就依然光明。
杨平和他的团队仍将乘着盾构机,持续远行、逐梦花海。
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