“浙”里是天台，一座超级工程于今天横空出世。

724米，让水流循环往复。这是已投产世界第一高额定水头天台抽蓄上、下水库正常蓄水位之间的垂直距离，比三座胡佛大坝首尾相接的高度总和都高。

机组轰鸣并网，电流奔涌而出。2026年6月25日23时59分，浙江天台抽水蓄能电站正式全面投产发电，宣告着中国在高水头、大容量抽蓄领域，再度向前推进一步。这背后，是中国水电五局项目建设者用四年多时间交出了沉甸甸的科技答卷。

为群山安一颗“智慧芯”

抽水蓄能电站的使命，是服务于“双碳”战略。如何让这套“充电宝”系统建得更高效、运行得更牢靠？天台的答案，是用数字技术给电站建设安上一颗“智慧芯”。而这颗“芯”，正藏在了一个个“小切口”里。

穿越地下极硬岩层排水廊道的TBM硬岩掘进机是个亮点。这台具备超小转弯半径的紧凑型掘进机，肩负总长2859米的环向排水廊道掘进重任，还要在狭窄空间里拐17个急弯，最小的转弯半径仅30米。面对难题，项目技术团队拿出一套组合打法。他们采用无导洞始发工艺，依托50吨重型门机完成洞内精准组装；掘进过程中“一弯一策”，持续优化掘进参数，17处急弯全部精准贯通，最终实现了掘进轴线零偏差、施工零卡机的战绩，平均效率是传统钻爆法的3倍。

数字化的触角还延伸到空中。飞马D2000无人机凭借长续航、高精度优势，单架次30分钟飞行即可获取人工测量需数日才能完成的地形数据，有效应对了抽蓄项目库区高差悬殊、地形险峻、植被茂密等勘测难题。它可以基于卫星预规划航线与三维实景建模，为地形复核、工程量计算、边坡优化提供了精准数据支撑。项目还搭建了BIM与GIS融合的数字孪生管理平台，将进度、质量、安全等多维数据一屏统揽，管理人员可随时掌握现场整体情况。

在更细微处，地下厂房通风系统进行了彻底革新。“负压通风+干式除尘车”技术取代了传统的压入式通风，大幅改善了深埋洞室的空气质量和温度。此外，水电五局首套自动化管路预制设备系统在项目投用，作为业主三峡建工集团首个抽蓄电站管路自动化预制厂，实现了钢管下料、坡口加工、组对焊接的全流程自动化，全过程仅需3人操作，产能工效较传统人工方式跃升2倍。

建设期间，项目累计斩获7项省部级工法、5项发明专利及多项QC成果。其中，《提高地下厂房ABC锚杆一次验收合格率》《提高厂房清水混凝土外观质量一次验收合格率》均荣获水利行业一类成果。

给大坝装一双“眼睛”

这座混凝土面板堆石坝，是天台抽蓄的另一张名片。

下水库大坝坝高71米，坝顶长420米，总填筑方量160万立方米。填筑石料从骨料加工系统和石料场拉来，卸下，分区摊开，压实。一层接一层，直到大坝成型。传统大坝填筑，靠的是老师傅的眼力和经验。但在天台，给出了一个科学性的答案：无人驾驶智能碾压系统。

水电五局自主研发并荣获中国专利优秀奖的“振动碾无人驾驶智能碾压系统”，集成北斗高精度定位与GNSS实时差分技术，让振动碾的行驶轨迹、速度、碾压遍数及搭接宽度，全由中央控制系统智能规划，精准执行。碾压搭接宽度误差可控制在厘米级，从根源杜绝了大坝的漏压、欠压。

数据是最好的证词。坝料碾压一次性合格率，从传统施工的85%跃升至100%。

这还不是全部。这套系统与“智能化坝料加水控制”无缝协同。通过车载无线射频卡自动识别运输车辆载重、精准计算喷洒最佳加水量；还引入“附加质量法”快速无损检测技术，替代部分耗时费力的传统“挖坑灌水法”，形成了“智能施工、快速检测、实时反馈”的完整闭环，使得坝体孔隙率较设计标准优化了约1.5%。

这套凝结十余年产学研用联合攻关心血的“深厚覆盖层高混凝土面板砂砾石堆石坝智能建设关键技术”，已入选第七届工程建设行业科技创新大会“2025年度工程建设十大新技术”，获马洪琪、张楚汉等院士高度评价。

大坝面板的施工质量同样经受住了检验。项目采用滑模固坡砂浆工艺，通过溜槽输送预拌砂浆，卷扬机牵引定制滑模沿坝坡匀速上滑，内置滚轴同步摊铺压实，最终形成强度达标、厚度均匀、平整度极高的优良防护缓冲层。下水库混凝土面板首次采用低热水泥，有效防控温度裂缝。

施工组织上，项目团队采用“下游临时断面先行、上游二期断面跟进、全断面到顶”的三期分区填筑策略，配套架设右岸跨趾板贝雷桥拓展运输通道，极大提升了上坝料源供应强度与效率。仅用9个月完成常规11个月的填筑任务。经检测，截至目前，大坝主堆石区平均干密度达2.17克每立方厘米，优于设计标准，坝体渗水量稳居国内同类工程前列。

向岩层要一面“镜子”

质量是工程的魂魄。天台抽蓄电站的地下厂房，深嵌于地下600余米，这里湿热逼仄，空间狭窄，而施工技术要求却近乎苛刻。

整座厂房最吃劲的部位，是岩锚梁。它被称作厂房的“脊柱”和“门面”，上下游合计全长351.8米，分31个浇筑仓段。每一个仓段都是一场硬仗，容不得半点闪失。

为了做好这场极致的修行，水电五局的项目团队琢磨出一套“自适应三角钢支撑桁架+木模板+聚丙烯板”的组合工艺。具体而言，要在盘扣式支架上布设自适应三角钢支撑桁架作为岩锚梁底模承重主体，强化了模板支撑的整体稳定性，有效解决下拐点加固难题；木模板表面覆贴聚丙烯板，兼具极致平整与环保特性；同时高强度拉杆上移至顶部，杜绝岩锚梁墙身出现“锚固孔”，让混凝土成型后实现“完美镜面”效果。

浇筑的那段日子，是人与温度、时间的角力。大体积混凝土浇筑，内外温差一旦超标，裂缝就不请自来。项目团队搭建起“无线传感+数显仪表”双重测温体系，科学预埋冷却水管，针对性控制水温有效遏制混凝土内表温差。“一仓一设计、一仓一交底、一仓一总结”，32个昼夜连续攻坚。

这份对极致的追求，同样延伸到机墩与风罩清水混凝土施工中。面对仅9个半月的混凝土转序工期，项目团队采用定型组合钢模地面预拼装、整体吊装的高效工法。用等间距精密布设模板锚固孔，搭配特制快捷式锚固头，拉筋端头拆模后可隐于混凝土内部，再经统一封堵，彻底杜绝二次损伤的可能，同时严格执行分层振捣厚度标准。经检测，最终成品混凝土表面平整度误差在3毫米以内，所有单元工程优良率均达100%。

如今，这些成熟工艺，已推广至水电五局各大在建抽蓄项目，生根发芽。

截至目前，机组运行稳定，摆动幅度在0.05毫米以内，各项指标均达精品工程要求。

群山无言，大坝为证。这座凝聚新时代匠心与智慧的“抽蓄样本”，正以扎实的数据和可靠的运行，铺就一条安全、高效、绿色的能源发展之路。中国水电五局用这套完整、先进、可靠的“天台方案”，完成了从极限工程实践到行业标准引领的关键跨越，这场科技攀登向更广阔的山河间延伸。