日前，新疆若羌抽水蓄能电站压力钢管加工厂传来生产捷报：项目团队通过工艺迭代升级、多项自研专利转化落地、生产全流程精细化管控等一系列举措，经过近一个月的试生产，压力钢管月产量成功突破2000吨，跻身国内同类型抽水蓄能电站压力钢管制造领先水平。

本次产能的提升，是项目部立足现有车间条件，深挖技术潜能，不依靠扩面增人实现的质效同步提升，充分展现出公司智能制造与精细化生产管理的过硬实力。

从钢管厂规划设计到建成投产，项目部始终坚持“机械化减人、自动化换人、智能化无人”建设理念，高标准打造一体化生产流水线。针对本工程管径跨度大、制造技术标准高的特点，项目精准优化成型工艺，简化工序链条，不断提高机械化作业比重，在提升生产效率的同时有效降低人工投入。与此同时，加工厂实现全工序台车闭环输送作业，打通各生产环节衔接堵点，既大幅释放生产效能，也有效规避大件吊装、多工种交叉作业带来的安全隐患。

若羌抽水蓄能电站压力钢管涵盖引水系统与尾水系统两大板块。引水压力管道起于上库事故闸门下游侧，止于机组球阀前端，采用1管2机布置，共设置3 条引水管道，包含上平段、上斜段、中平段、下斜段、岔管及支管段，各部位管径区间跨度较大，上平段管径7米，上斜井段管径6.4米，中平段管径5.8米，下斜井段管径5.8-5米，下平段管径5米，支管段管径3.1-2.15米。尾水支管钢衬起于尾水管出口，延伸至尾闸室检修闸门下游25.5米处，共计6条尾水支管，支管直径6米。钢管总生产量约3.3万吨，主要采用Q345R、610CFD、780CF三类钢材。

钢管加工车间长168米、宽24米，占地面积4032平方米，于2026年1月15 日开工建设，5月30日顺利竣工。厂房完工后，项目部快速推进设备安装调试、试生产及工装迭代优化，高效完成建厂、试生产到规模化生产的平稳衔接，首节压力钢管于7月18日验收合格、正式出厂。

对标国内3万吨级及以上压力钢管生产项目，本车间场地条件并不占优。厂房原设计高峰月产能为1600-1800吨，受车间空间、设备既定布局约束，传统生产模式下产能提升空间狭小。为突破产能瓶颈，项目摒弃靠增加施工人数、增加班次的粗放增产模式，把提质扩能的着力点放在工艺优化、技术创新、专利成果应用上。技术团队围绕钢管生产全工序开展专项攻关，持续优化流水线作业逻辑，压缩工序间歇等待时间；积极落地多项自研专利，迭代升级专用工装装备。项目首创压力钢管卧式组圆工艺，显著提升拼装稳定性与施工推进效率；应用全自动液压加劲环拼装装置配套自主研发液压内支撑系统，精准锁定管体形态，从源头上抑制焊接变形；对公司自主研发的加劲环对称式二氧化碳气体保护焊技术完成升级改造，搭载四枪同步焊接、单人智能操控、自动跟踪成型系统，焊接工序智能化程度实现大幅跃升。在此基础上，项目落实双班轮换生产机制，科学统筹人力与设备配置，在严格执行制造规范、牢牢守住产品质量底线的前提下，不断缩短单节钢管生产周期，在有限车间空间内实现产能最大化释放。

月产突破2000吨，是项目部在场地受限、标准严苛、工期紧迫等多重压力下取得的跨越式成果，产能水平赶超国内多家同规模压力钢管加工厂，稳居行业前列。这份亮眼成绩，既是智能化流水线生产效能的充分印证，也是全体参建人员攻坚克难、精益求精、实干担当的生动实践，打破了小型加工车间对产能天花板的固有认知。

若羌抽蓄项目部将以此次产能突破为新起点，持续推进工艺革新与技术创新，进一步优化生产组织方式，巩固高产、优质、高效的生产局面，全力保质保量完成若羌抽水蓄能电站全部压力钢管制造任务，为电站高质量建设蓄势赋能，以卓越的成果持续点亮公司压力钢管制造安装核心品牌。