茫茫昆仑北麓，风沙蔽日，烈日灼荒。群山之下，一座“地下宫殿”正于群山中破岩而生。而在其旁的戈壁滩头，两座“粮仓”并肩而立，一座将山石嚼碎筛作骨料，一座将骨料拌合凝成砼浆，从地宫而来的石料，又经由建设者的双手被一捧一捧填回地宫的胸腔。

2026年7月，随着这两座系统先后通过业主、监理、项目部三方联合验收，由中国水电五局承建的新疆若羌抽水蓄能电站砂石料加工及混凝土拌合系统正式宣告投产运行。回望这十个月的征程，从烈日灼身到寒风割面，五局人把根扎进这片戈壁，让两座“粮仓”从图纸上站到了风沙里。自此，这座宏伟的地下宫殿有了专属于它的“粮道”。

匠筑双系，破局而兴

“九层之台，起于累土。”戈壁区域自然条件素来恶劣，风沙、酷暑、严寒交替影响，开工之初，留给若羌项目部的有效施工时段便被大幅压缩，往往一夜风沙过后已整平的地基便会被重新掩埋。针对眼前焦灼的情况，若羌项目部采取分区突击、随平随压的作业方案，每完成一片区域整平立即用18吨振动碾压实，同时覆盖防尘网，再以碎石封层固定，将大面积场平作业拆解为若干小型作业面逐段推进，从而有效避免了作业面大面积暴露引发的重复返工。

如果说场平是铺开战场，那么钢结构与设备的安装才是项目部需要真正面对的攻坚战。“咱筛分拌合系统里大量关键设施都采用了钢筋混凝土结构，而筛分楼、破碎车间、成品料仓地弄仅预埋件总重就超过10吨，再加上拌合站搅拌主机和8个储罐的安装精度要求极高，常规的安装方法在这里完全行不通，那段时间，我们完全是在跟风抢时间。”说起这些，项目经理助理於马平至今记忆犹新。

筛分系统主楼钢结构安装大量构件需要在高空完成拼装，拌合站搅拌主机重逾8吨，需要整体吊升至6米高的搅拌层平台，就位误差不能超过2毫米，而若羌大风、沙尘暴、扬沙天气年均就有102.5天，高空作业窗口被压缩得所剩无几。

对此，若羌项目部把能在地面完成的工序全部前置，把天空的难题交给地面解决，把风沙的变量交给时间消化。每一片钢结构在吊装前，技术人员都反复核算重心位置，每次起吊前先将重物离地200毫米静置5分钟进行试吊，确认制动可靠、支腿无沉降后才正式吊装；拌合站罐体在地面进行分段拼接、逐段吊装，每完成一段立即紧固螺栓，同时螺旋输送机与罐体的对接反复校准，力争将误差控制在毫厘之间。“大风、高空、重物、精度，四个维度叠加在一起，任何一条出问题，就是事故。”安全总监陈长贵带着这句话，每次吊装时他都亲自站在吊装区，紧盯着风速仪上的数字，只要读数一降便立刻指挥起吊。那些日子，他和项目部团队成员一同把每一次吊装的风险辨识做到了极致，从地基承载力验算到吊车站位，从钢丝绳选型到试吊确认，将“不能出意外”五个字落实到了每一天的日常。正是这种步步为营的节奏，让所有大型设备最终全部一次吊装就位，无一偏差。

山石入仓，砼出昆仑

“咱们承建的主体工程全建设周期需要42.18万方混凝土，到了高峰月浇筑的时候，光骨料的需求就有将近10万吨。”生产副经理王真平指着方案说，“但这里唯一的运输方式是公路，而我们每外购一吨砂石不仅运费是一笔大数目，供货周期、品质、运力，哪一环节出问题都会对现场产生影响。”

他顿了顿：“但我们的隧洞天天都在出渣，洞挖产生的弱风化花岗片麻岩饱和抗压强度达90MPa、质地坚硬、性能稳定，与其外采骨料、外运废渣两头花钱，不如就地加工，不但避免了外采的不可控因素，也省掉了运输废渣的运输成本，这就是取之于山，用之于山。”

方案落定的几个月后，这片占地3万平方米、约六个标准足球场大小的戈壁滩上，两座“粮仓”已然巍峨耸立，从此，山石有了一条属于自己的路。

山石路过的第一站是筛分系统的粗碎车间。洞渣被运到这里，先经由棒条给料机的第一道掌眼：小于80毫米的直接放行，以免“杀鸡用牛刀”，而大于80毫米的进入颚式破碎机，被钢齿嚼碎至250毫米以下，紧接着，石料在半成品料堆顺着重力继续向下，中碎、细碎两台圆锥破接力挤压，把石料继续压碎；振动筛紧随其后，把碎好的料按大小分开。最后经两台圆振动筛以40、20、5毫米三层筛网反复筛选，大个头被留下继续打磨，达标的才被放行。等石料筛完最后一道，它们已然是四种粒径分明的骨料：20至40毫米中石、5至20毫米小石、5至15毫米豆石以及小于等于5毫米的机制砂。到这里，山石的蜕变之旅才算是完成了第一步。

而它的下一段旅程，则从一条胶带机开始：骨料从成品料仓底部的廊道汇入这条运输动脉，沿地弄穿行几十米后，当它再抬头时，已然到达拌和站的配料层。在这里，骨料的称量范围及精度不超过±2%，水泥和粉煤灰从罐区经螺旋机送达，水与外加剂同步泵送，五路物料分别称量、同步完成计量后依次落料，最终化作奔涌的混凝土回到地宫深处，为这座‘新疆第一蓄’的千仞地宫注入筋骨。

智绿共生，积微成著

“致广大而尽精微。”这两座“粮仓”的价值，不仅体现在规模体量上，更彰显于其建设运维的精准管控之中。

在高效生产的同时，若羌项目部坚持创新驱动，通过多项技术创新举措扎实推进智能化、绿色化管理落地见效。“咱们的骨料经筛分系统检验合格后，通过皮带运输至骨料仓，再经骨料仓地弄系统自动输送至配料仓拌料，实现了骨料从原材料加工、存储、运输到上料的全过程自动化，有力达成了精细化减员、自动化提效的工作目标。”总工程师熊亮介绍道。

如果说，前端的自动化是加法，那么工艺系统的协同则是更精微的考验。垫层料需要干法生产，混凝土骨料需要湿法生产，意味着工艺切换时必须做到“干不扰湿、湿不扰干”。所以若羌项目部在安装阶段便预埋了两套供水管路，一路供干法喷雾，一路供湿法洗石：干法要控粉尘，项目部则将处理后的生活污水引入自动喷淋系统用于喷雾降尘；湿法要处理废水，每日产生的含泥废水经沉淀、加药、浓缩、压滤四道工序后，清水回流复用，泥饼则被外运处置，真正做到“不污于山，不扰于山”。这也是五局人对这片土地最赤诚的诺言。

而让这一切精准运转的则是藏在背后的神经网络：DCS控制系统将所有车间连成一张网，16个监控点位覆盖每一处关键区域，料位计与给料机联动，自动调节给料速率，只需坐在中控室，便能看到这两座智能化“粮仓”精密运作的全过程。

风沙不掩其志，荒芜不灭其心，如今双仓就位，粮道已通，戈壁深处，有条砂石的长河正经此源源不断流向地宫，待未来蓄能成势，以绿电之名重新书写这片曾被风沙定义的土地。